Ⅰ．全体的な品質管理目標
1. 納入前に完成した機械の合格率 100% を達成し、重大な品質リスクが隠れている設備が工場から出荷されるのを防ぎます。
2. 安定した機器の動作、正確なレーザーパラメータと標準化された安全保護性能を保証します。
4. 顧客の技術要件と業界標準を満たし、顧客サイトでの 1 回限りの受け入れを実現します。
5. 販売後の品質問題を迅速に特定して解決するための完全なトレーサビリティ システムを確立します。
Ⅱ．製造および生産における全プロセスの品質管理
1. レーザー発生器などのコアコンポーネントのモデル出力波長と認定証明書を確認します 光ファイバースキャニング検流計電源モジュール PLC 制御システムと冷却システム フレームガン本体や板金などの構造部品の寸法と外観の品質を検査 ケーブルスイッチや保護レンズなどの電気付属品の絶縁および保護レベルを確認 すべての材料のバッチアカウントを確立し、不適格な材料の倉庫保管および生産を禁止します。
2. 工程内品質管理 (IPQC)
構造組み立てでは、フレームアセンブリの垂直性と水平度を管理し、光ファイバー配線のはみ出しや曲がりがないことを確認し、冷却水回路の圧力維持漏れ防止テストを実施します。 電気工事では、強電線と弱電線を分離し、しっかりとした接続と信頼性の高い接地を行います。 非常停止とレーザーインターロック保護回路を完全にテストします。 光路アセンブリでの正確なレーザーコリメートと焦点合わせを確認します。 保護レンズに傷や汚れがなく、光ファイバーの設置時に応力損傷がないことを確認します。
3. 最終組立て半製品デバッグ品質管理
レーザーパワーパルスエネルギーや走査角度などのコアパラメータをデバッグおよび校正します 過熱アラームを回避するために、冷却システムの温度制御の安定性を検出します タッチスクリーン動作モードの切り替えおよび障害アラーム機能をテストします 検流計の全角動作テストを実施し、クラッシュエラーレポートや異常な温度上昇が発生することなく、マシン全体の連続通電エージングを8時間以上実行します。
4. 出荷最終検査（FQC）
全体的なレーザーパラメータを確認します。 機械の洗浄精度と作業効率を確認します。 非常停止キースイッチやレーザー警告などの安全保護機能を厳密に検査します。 機器の外観の塗装とシェルに凹凸や傷がなく、銘板のマークがはっきりしていることを確認します。 サポート付属品の数を数えます。
Ⅲ．梱包と出荷の品質管理
この装置は専門的な防湿および耐衝撃パッケージを採用しており、レーザーガンや保護レンズなどの精密部品は個別に強化および保護されています。納品前に注文モデルの電源構成と数量を再確認して、一貫性のある商品と注文情報を確保します。正式な物流を選択して、軽い取り扱いの防湿および耐衝撃輸送を思い出させ、プロセス全体の物流ステータスを追跡します。
Ⅳ．お客様向けのオンサイト設置および納品品質管理
顧客と一緒に商品を開梱して検査し、機器や付属品に輸送による損傷がないことを確認します。 現場での配線水回路接続と接地設置の位置決めを標準化します。 現場でレーザー出力パラメータと錆び塗装の除去洗浄効果をテストし、安全警報と緊急停止機能を再テストします。 オペレータ向けに機器操作の日常メンテナンスと簡単なトラブルシューティングに関するトレーニングを提供します。 受領後の署名と閉ループ納品をエラーなく完了します。
Ⅴ．販売後の品質トレーサビリティとクローズドループ管理
機器の完全なライフサイクル品質ファイルを確立し、生産検査のデバッグと納品および現場での受け入れに関するすべての記録を保管します。 顧客の品質問題に 24 時間以内に迅速に対応します。 故障原因を正確に特定し、修正します。 定期的な品質レビューを実施し、生産組立検査テストと納品プロセスを最適化し、機器の全体的な安定性と品質を継続的に改善します。