Ⅰ. 전반적인 품질 관리 목표
1. 납품 전 완성된 기계의 검증율 100%를 달성하고 주요 품질 위험이 숨겨진 장비가 공장에서 출고되는 것을 방지합니다.
2. 안정적인 장비 작동, 정확한 레이저 매개변수 및 표준화된 안전 보호 성능을 보장합니다.
4. 고객 현장에서 일회성 승인을 실현하기 위해 고객 기술 요구 사항 및 업계 표준을 충족합니다.
5. 판매 후 품질 문제를 신속하게 찾아 해결하기 위한 전체 추적 시스템을 구축합니다.
Ⅱ. 제조 및 생산의 전체 프로세스 품질 관리
1. 레이저 발생기 광섬유 스캐닝 검류계 전력 모듈 PLC 제어 시스템 및 냉각 시스템과 같은 핵심 구성 요소의 모델 전력 파장 및 자격 인증서를 확인합니다. 프레임 건 본체 및 판금과 같은 구조 부품의 치수 및 외관 품질을 검사합니다. 케이블 스위치 및 보호 렌즈와 같은 전기 액세서리의 절연 및 보호 수준을 확인합니다. 모든 자재에 대한 일괄 계정을 설정하고 부적격 자재의 입고 및 생산을 금지합니다.
2. 공정 중 품질 관리(IPQC)
구조적 조립 제어에서 프레임 조립의 수직성과 평탄도는 광섬유 배선의 돌출 또는 휘어짐이 없는지 확인하고 냉각수 회로에 대한 압력 유지 누출 방지 테스트를 수행합니다. 전기 구조에서는 견고한 연결과 안정적인 접지로 강약전류 배선을 분리하여 비상 정지 및 레이저 인터록 보호 회로를 완벽하게 테스트합니다. 광로 조립 시 정확한 레이저 시준 및 포커싱을 보장합니다. 보호 렌즈에 긁힘이나 얼룩이 없고 광섬유 설치 시 응력 손상이 없습니다.
3. 최종 조립 반제품 디버깅 품질 관리
레이저 파워 펄스 에너지 및 스캐닝 각도와 같은 핵심 매개변수를 디버그 및 보정합니다. 과열 경보를 방지하기 위해 냉각 시스템의 온도 제어 안정성을 감지합니다. 터치스크린 작동 모드 전환 및 오류 경보 기능을 테스트합니다. 검류계의 전체 각도 작동 테스트를 수행하고, 충돌 오류 보고 및 비정상적인 온도 상승 없이 전체 기계의 노후화에 대해 8시간 이상 연속 전력을 수행합니다.
4. 최종 제품 출하 검사(FQC)
기계의 전반적인 레이저 매개 변수 청소 정확도 및 작업 효율성을 검토하고 비상 정지 키 스위치 및 레이저 경고와 같은 안전 보호 기능을 엄격하게 검사합니다. 명확한 명판 표시로 범프 및 긁힘이 없는 장비 외관 페인트 및 쉘을 확인합니다. 지원 액세서리 도구 설명서 및 자격 인증서를 계산합니다. 기계는 검사를 통과하고 테스트 보고서를 발행한 후에만 배송될 수 있습니다.
Ⅲ. 포장 및 배송 품질 관리
장비는 전문 방습 및 충격 방지 포장을 채택하고 레이저 총 및 보호 렌즈와 같은 정밀 부품은 별도로 강화 및 보호됩니다. 배송 전에 주문 모델 전원 구성 및 수량을 재확인하여 일관된 상품 및 주문 정보를 보장합니다. 정식 물류를 선택하면 가벼운 취급 방습 및 범프 방지 운송을 상기시키고 프로세스 전반에 걸쳐 물류 상태를 추적할 수 있습니다.
Ⅴ. 고객을 위한 현장 설치 및 배송 품질 관리
장비 및 액세서리에 운송 손상이 없는지 확인하기 위해 고객과 함께 제품 포장을 풀고 검사합니다. 현장 위치 배선 물 회로 연결 및 접지 설치 표준화 레이저 출력 매개변수 및 녹 페인트 제거 청소 효과를 현장에서 테스트하고 안전 경보 및 비상 정지 기능을 다시 테스트합니다. 장비 작동 일일 유지 관리 및 운영자를 위한 간단한 문제 해결에 대한 교육을 제공합니다. 오류 없이 인수 후 서명 및 폐쇄 루프 배송을 완료합니다.
Ⅴ. 판매 후 품질 추적성 및 폐쇄 루프 관리
장비의 전체 수명주기 품질 파일을 구축하고 생산 검사 디버깅 배송 및 현장 인수에 대한 모든 기록을 유지합니다. 고객 품질 문제에 대해 24시간 이내에 신속하게 대응하여 결함 원인을 정확하게 찾아 수정합니다. 정기적인 품질 검토를 수행하여 생산 조립 검사 테스트 및 배송 프로세스를 최적화하고 장비의 전반적인 안정성과 품질을 지속적으로 개선합니다.