Ⅰ. Ogólne cele kontroli jakości
1. Osiągnij 100% poziom kwalifikacji gotowych maszyn przed dostawą i zapobiegaj opuszczaniu fabryki przez sprzęt obarczony poważnym ukrytym ryzykiem jakościowym.
2. Zapewnij stabilną pracę sprzętu, dokładne parametry lasera i ustandaryzowane działanie ochrony bezpieczeństwa.
4. Spełniaj wymagania techniczne klienta i standardy branżowe, aby zrealizować jednorazową akceptację u klienta.
5. Ustanowienie pełnego systemu identyfikowalności w celu szybkiego lokalizowania i rozwiązywania problemów z jakością posprzedażną.
Ⅱ. Pełna kontrola jakości procesu produkcyjnego i produkcyjnego
1. Sprawdź długość fali mocy modelu i certyfikat kwalifikacji podstawowych komponentów, takich jak generator laserowy, skanowanie światłowodów, galwanometr, moduł mocy, system sterowania PLC i układ chłodzenia. Sprawdź jakość wymiarową i wygląd części konstrukcyjnych, takich jak korpus pistoletu i blacha. Sprawdź izolację i poziom ochrony akcesoriów elektrycznych, takich jak kable, przełączniki i soczewki ochronne. Ustal rachunki partii dla wszystkich materiałów i zakaż magazynowania i produkcji niekwalifikowanym materiałom.
2. Kontrola jakości w trakcie procesu (IPQC)
Podczas montażu konstrukcyjnego kontroluj pionowość i poziom zespołu ramy, aby nie dopuścić do wytłaczania lub zginania przewodów światłowodowych i przeprowadź test zapobiegania wyciekom utrzymując ciśnienie w obwodzie wody chłodzącej. W konstrukcjach elektrycznych oddziel przewody silnego i słabego prądu za pomocą solidnego połączenia i niezawodnego uziemienia. W pełni przetestuj wyłącznik awaryjny i obwód zabezpieczający blokady laserowej. Zapewnij dokładną kolimację lasera i ogniskowanie w zespole ścieżki optycznej. Brak zadrapań i plam na soczewkach ochronnych oraz brak uszkodzeń naprężeniowych w instalacji światłowodowej.
3. Kontrola jakości debugowania półproduktów podczas montażu końcowego
Debuguj i kalibruj podstawowe parametry, takie jak energia impulsu mocy lasera i kąt skanowania. Wykryj stabilność kontroli temperatury układu chłodzenia, aby uniknąć alarmu przekroczenia temperatury. Przetestuj przełączanie trybu pracy ekranu dotykowego i funkcje alarmu o usterce. Przeprowadź test działania galwanometru pod pełnym kątem i wykonuj ciągłe zasilanie w przypadku starzenia się całej maszyny przez ponad 8 godzin bez raportów o błędach awarii i nieprawidłowego wzrostu temperatury.
4. Kontrola produktu końcowego przed wysyłką (FQC)
Sprawdź ogólne parametry lasera, dokładność czyszczenia i wydajność roboczą maszyny, dokładnie skontroluj funkcje zabezpieczeń, takie jak wyłącznik awaryjny i ostrzeżenie o laserze. Sprawdź wygląd sprzętu. Farbę i obudowę bez nierówności i zadrapań z wyraźnymi oznaczeniami na tabliczce znamionowej. Policz akcesoria pomocnicze, instrukcje narzędzi i certyfikaty kwalifikacyjne. Maszyna może zostać dostarczona dopiero po przejściu kontroli i wydaniu raportu z testów.
Ⅲ. Kontrola jakości pakowania i wysyłki
W sprzęcie zastosowano profesjonalne opakowanie odporne na wilgoć i wstrząsy, a precyzyjne części, takie jak pistolet laserowy i soczewki ochronne, są wzmocnione i chronione oddzielnie. Przed dostawą ponownie sprawdź konfigurację zasilania modelu zamówienia i ilość, aby zapewnić spójne informacje o towarach i zamówieniu. Wybierz formalną logistykę, przypominającą o transporcie lekkim, odpornym na wilgoć i uderzenia oraz śledź status logistyki w trakcie całego procesu.
Ⅳ. Kontrola jakości instalacji i dostawy na miejscu dla klientów
Rozpakuj i skontroluj towary wraz z klientami, aby potwierdzić, że sprzęt i akcesoria nie są uszkodzone podczas transportu. Standaryzacja na miejscu, pozycjonowanie, okablowanie, podłączenie obwodu wodnego i instalacja uziemiająca. Przetestuj parametry wyjściowe lasera i efekt czyszczenia usuwania rdzy na miejscu, a także ponownie przetestuj funkcje alarmu bezpieczeństwa i zatrzymania awaryjnego. Zapewnij szkolenie w zakresie codziennej obsługi sprzętu i prostego rozwiązywania problemów dla operatorów. Kompletny podpis i dostawa w pętli zamkniętej po akceptacji bez błędów.
Ⅴ. Śledzenie jakości po sprzedaży i zarządzanie w pętli zamkniętej
Utworzenie dokumentacji dotyczącej jakości całego cyklu życia sprzętu i prowadzenie wszystkich zapisów kontroli produkcji, debugowania dostawy i akceptacji na miejscu. Szybko reaguj na problemy z jakością klienta w ciągu 24 godzin. Dokładnie lokalizuj przyczyny usterek i wprowadzaj poprawki. Przeprowadzaj regularne przeglądy jakości. Optymalizuj testy kontroli montażu produkcyjnego i procesy dostawy oraz stale poprawiaj ogólną stabilność i jakość sprzętu.